大模數齒輪加工因齒厚大、承載能力強，廣泛用于重型機械（如起重機）、礦山設備（破碎機）、風電裝備等重載場景。其加工需兼顧“材料切削性能、齒形精度、表面強度”，核心技巧圍繞“預處理優化、工藝選型、精度控制”展開，具體如下：?
一、加工前準備：奠定精度基礎（避免后續返工）?
大模數齒輪多采用45#鋼、20CrMnTi、40Cr等高強度鋼材，加工前需通過預處理應力、切削性能，同時明確加工基準：?
1.材料預處理技巧?
調質處理：對45#鋼、40Cr等材料，需先進行“淬火+高溫回火”（淬火溫度830-860℃，回火溫度550-600℃），使硬度控制在220-280HBW——硬度過低易導致切削時“粘刀”，過高則加劇刀具磨損（如硬質合金刀具壽命縮短50%）；?
內應力：對焊接成型或大直徑（＞500mm）齒輪毛坯，需在粗加工后進行“去應力退火”（加熱至550-600℃，保溫2-4小時，隨爐冷卻），避免后續精加工或使用中因應力釋放導致齒形變形；?
表面預處理：毛坯表面需打磨氧化皮、毛刺，對鍵槽、基準孔等部位先粗加工（留2-3mm余量），確保后續加工基準清晰。?
2.基準選擇與裝夾技巧?
基準優先：以齒輪內孔（或軸徑）和端面為定位基準，確保“基準統一”——內孔圓度誤差需≤0.01mm，端面跳動≤0.005mm，避免因基準偏差導致齒圈徑向跳動超差；?
裝夾適配：大直徑齒輪（＞300mm）建議用“三爪卡盤+端面頂緊”裝夾，小直徑齒輪（＜300mm）可用“雙頂針”定位；對薄壁齒輪（壁厚＜10mm），需在卡爪與工件間墊銅皮，避免夾緊力過大導致變形（夾緊力控制在15-20kN，可通過扭矩扳手調節）。?
二、核心工藝選型：按精度需求匹配加工方案?
大模數齒輪加工通常分“粗加工（去余量）、半精加工（修齒形）、精加工（提精度）、熱處理（強表面）、終加工（修正變形）”五步，不同精度等級（GB/T10095中6-9級）對應不同工藝組合：?
1.粗加工：去余量（關鍵是“保剛性、降損耗”）?
工藝選擇：優先用“立銑刀銑齒”或“滾刀粗滾齒”——立銑刀適合模數m＞10mm、齒數少（z＜20）的齒輪，可一次銑削1-2個齒槽；滾刀粗滾齒適合模數m5-10mm、齒數z≥20的齒輪，效率比立銑刀高30%；?
切削參數技巧：用硬質合金滾刀粗滾時，切削速度v=80-120m/min，進給量f=0.2-0.5mm/r，背吃刀量一次不超過5mm（避免刀具過載崩刃）；粗加工后齒形留0.5-1mm余量，內孔、端面留1-2mm余量。?
2.半精加工：修齒形（為精加工鋪墊）?
核心工藝：采用“滾刀半精滾”或“插齒機插齒”，重點修正粗加工后的齒形誤差（如齒形角偏差、齒厚不均）；?
參數控制：半精滾時切削速度略降（v=60-80m/min），進給量減小（f=0.1-0.2mm/r），確保齒面粗糙度Ra≤6.3μm；對有臺階的齒輪，需用“臺階滾刀”避免臺階處切削干涉。?
3.精加工：提精度（按等級選工藝）?
6-7級精度齒輪：需用“數控滾齒機精滾+剃齒”——精滾時用高速鋼滾刀（或涂層硬質合金滾刀），切削速度v=40-60m/min，進給量f=0.05-0.1mm/r，精滾后齒面粗糙度Ra≤3.2μm；再用剃齒刀剃齒（剃齒余量0.05-0.1mm），修正齒形誤差至≤0.01mm；?
8-9級精度齒輪：可簡化為“精滾+珩齒”——精滾后直接用珩磨輪珩齒（珩磨余量0.02-0.05mm），適合對表面粗糙度要求高（Ra≤1.6μm）但精度要求略低的場景，效率比剃齒高20%。?
4.熱處理與終加工：強表面、修正變形?
表面淬火：對20CrMnTi等滲碳鋼，先進行“滲碳淬火”（滲碳層深度0.8-1.2mm，淬火硬度58-62HRC）；對45#鋼可進行“高頻感應淬火”（齒面硬度50-55HRC），淬火后需及時低溫回火（180-220℃，保溫2小時），避免齒面開裂；?
變形修正：熱處理后齒輪易出現齒形變形（如齒向偏差、齒厚減薄），需用“磨齒機磨齒”修正——對6級精度齒輪，用蝸桿砂輪磨齒機（磨齒余量0.03-0.05mm），確保齒距累積誤差≤0.02mm；對7-8級精度，可用成形砂輪磨齒機，效率更高。?
三、關鍵精度控制技巧：規避常見缺陷（如齒形誤差、表面粗糙度超差）?
大模數齒輪加工的核心痛點是“齒形精度低、表面粗糙度差、刀具損耗快”，需通過以下技巧控制：?
1.齒形精度控制（避免“根切”“齒頂變尖”）?
滾刀選型：根據齒輪模數、齒數選擇適配滾刀——模數m5-10mm選“標準漸開線滾刀”，模數m＞10mm或齒數z＜17的齒輪，需選“變位滾刀”（變位系數x=0.2-0.5），避免齒根根切（根切會導致齒根強度下降30%）；?
滾刀安裝：滾刀軸線與齒輪軸線的平行度誤差需≤0.005mm/m，徑向跳動≤0.003mm，避免因滾刀傾斜導致齒向偏差超差（如齒向誤差從0.01mm增至0.03mm）；?
齒厚控制：通過“試切法”調整——先試切1-2個齒槽，用齒厚卡尺測量實際齒厚，再調整滾刀徑向進給量（每偏差0.1mm，徑向進給量調整0.07mm），確保齒厚偏差控制在±0.02mm內。?
2.表面粗糙度控制（減少磨損，提升壽命）?
刀具選擇：精加工具備優先選“涂層刀具”——如TiAlN涂層硬質合金滾刀（表面硬度＞3000HV），比普通硬質合金刀具壽命長2倍，且能降低齒面粗糙度（Ra從3.2μm降至1.6μm）；?
切削液適配：粗加工用乳化液（濃度8-10%），冷卻為主；精加工用壓切削油（含硫、磷添加劑），減少刀具與齒面摩擦——切削液流量需≥20L/min，確保切削區域充分冷卻，避免“干切”導致齒面燒傷。?
3.刀具損耗控制（降低成本）?
及時換刀：當發現齒面出現“振紋”“啃刀”或刀具后刀面磨損量＞0.3mm時，需立即更換刀具，避免磨損加劇導致齒形精度驟降；?
刀具刃磨：高速鋼滾刀可重復刃磨（刃磨次數3-5次），刃磨后需用“滾刀檢查儀”檢測齒形誤差，確保刃磨后精度損失≤0.005mm。
